ریخته گری مداوم یکی از بهینه ترین راه های ریخته گری فولاد و تولید قطعه با سرعت بالاست. از قابلیت های این تکنیک ریخته گری می توان به انعطاف پذیری بالا و امکان مکانیزه کردن فرایند ریخته گری، اشاره نمود که این ویژگی ها روش ریخته گری مداوم را به یکی از محبوب ترین و کاربردی ترین روش های تولید فولاد خام در دنیا تبدیل کرده تا جایی که 95.5 % از تولیدات خام صنعت فولاد در دنیا با این روش تولید می شوند. تا قبل از ابداع روش ریخته گری مداوم توسط هنری بسمر (Henry Bessemer) در سال 1857 اصلی ترین شیوه تولید قطعات فلز، روش ریخته گری تک باری بود. روش ریخته گری تک باری برای تولید قطعات با ابعاد بزرگ و با وزن زیاد، عملکرد مطلوبی نداشت و در نهایت قطعه تولید شده با این روش دارای مشکلات متعدد متالوژیکی و ساختاری بود. در این مقاله از کاوه ساخت به برسی روش ریخته گری مداوم فولاد می پردازیم، لطفا تا انتها ما را همراهی بفرمایید. شما عزیزان می توانید برای دریافت خدمات متنوع همچون ریخته گری شمش فولاد، ریخته گری فولاد منگنزی و ... با کارشناسان مجرب کاوه ساخت تماس بگیرید.
ریخته گری پیوسته فولاد
هم اکنون برترین شیوه ریخته گری که برای تولید قطعات با حجم و سایز بالا در صنعت فولاد مورد استفاده قرار می گیرد، روش ریخته گری پیوسته یا مداوم است. از این روش برای تولید انواع شمش فلزی با جنس برنج، چدن، مس، آلومینیوم و انواع مختلف فولاد استفاده می شود. از جمله مزیت های روش ریخته گری پیوسته می توان به موارد زیر اشاره نمود:
- امکان تولید فلزات در حجم بسیار بالا
- تولید قطعات فلزی با کیفیت بالا
- بالا بودن سرعت انجماد در روند تولید
- امکان استفاده از این روش برای تولید فلزات متنوع
- عدم وجود نواحی سست در محصول تولید شده با این روش
- عدم وجود ناخالصی و ترک در قطعات تولید شده با روش ریخته گری مداوم
- قابلیت بالای اطمینان به این روش برای راه انئدازی کارگاه های صنعتی
ریخته گری پیوسته که به آن Continuous Casting یا Continuous Foundry گفته می شود عبارت است از انجام فرایند ریخته گری بطور کامل در یک خط تولید. در این روش تولید، فلز مذاب به شکل مستقیم و پیوسته تبدیل به مقاطع فلزی از جمله اسلب، بیلت و یا شمش می شود. در تعریف ساده تر می توان ریخته گری پیوسته فولاد را این گونه توصیف نمود که: تمامی مراحل ریخته گری در یک دستگاه انجام می شود و در فرایند تولید قطعه نهایی، نیازی به انتقال قطعات به دستگاه دیگر و یا توقف کار دستگاه وجود ندارد. مراحل ریخته گری پیوسته عبارتند از:
- آماده سازی فلز مذاب در مخزن دستگاه که شامل کنترل ساختار آلیاژی، گاز زدائی و کنترل دمای فلز مذاب.
- انتقال فلز مذاب به مخزن تاندیش برای کنترل تامین فلز مذاب لازم برای عملیات پیوسته ریخته گری
- سرمایش اولیه با استفاده از آب یا سایر مواد خنک کننده پس از انتقال فلز مذاب به قالب هایی از جنس مس که مقاومت بالایی در برابر حرارت و خوردگی دارند.
- ایجاد لایه استرند که لایه ای با ضخامت کم و از جنس فلز است در مجاورت قالب
- سرمایش ثانویه قطعه با استفاده از آب و تبدیل شدن فلز مذاب به حالت جامد
- شکل گیری نهایی قطعه با عبور از قالب آبگرد مسی
- انجام فرایندهای تکمیلی بر روی مقاطع تولید شده همانند برش و یا عملیاتی چون نورد، مفتول کشی، پتک کاری و ...
ریخته گری مداوم فولاد با روش های مختلفی انجام می شود که در ادامه به معرفی آن می پردازیم:
- ریخته گری مداوم عمودی با عملیات برش شمش در حالت عمودی
- ریخته گری مداوم عمودی با عملیات خمش و برش شمش در حالت افقی
- ریخته گری مداوم خمیده با شعاع خمیدگی متغیر یا ثابت و عملیات برش شمش در حالت افقی
کاوه ساخت ریخته گری پیوسته فولاد
از اصلی ترین تفاوت های ریخته گری پیوسته فولاد با شیوه تک بار می توان به خنک کاری با سرعت بالا و بدون واسطه اشاره نمود. از دیگر تفاوت های این روش با روش تک بار می توان تفاوت در مکانیزم های حرکت و جداکردن قطعه از قالب را نام برد. در روش ریخته گری پیوسته فولاد از قالب هایی استفاده می شود که خصوصیات زیر را داشته باشد:
- مقاومت بالا در برابر سائیدگی
- قابلیت بالای در انتقال حرارت
با توجه به ویژگی های ذکر شده، جنس قالب های استفاده شده در ریخته گری پیوسته فولاد عبارتند از: مس و گرافیت. قالب هایی با جنس مس که فرایند ابکاری کروم بر روی آن اجرا شده و قالب هایی با جنس گرافیت به دلیل ویژگی هایی چون داشتن دمای ذوب بالا، عدم اختلاط و چسبندگی به فلز مذاب در روش ریخته گری پیوسته فولاد بسیار کاربردی هستند. کاوه ساخت ریخته گری پیوسته فولاد را با توجه به ویژگی های قطعات سفارش داده شده با کیفیت بالا و طبق استانداردهای روز دنیا انجام می دهد. برای استعلام قیمت ریخته گری پیوسته فولاد با کارشناسان کاوه ساخت ارتباط برقرار نمایید.