مزایا و معایب فورج یا آهنگری

به منظور پرداختن به مزایا و معایب فورج یا آهنگری لازم است ابتدا فورج یا آهنگری را به صورت مختصر توضیح دهیم. برای ساخت و تولید قطعات صنعتی از فرآیند فورج استفاده می شود. در گذشته به این صورت بود که با حرارت دادن و سرخ شدن آهن، به وسیله کوبیدن چکش روی آن، ابزارهای کاربردی و مفید می‌ ساختند. 

در حال حاضر نیز با استفاده از روش فورج، قطعات و ابزارهای گوناگونی ساخته می شوند. این قطعات و ابزارها در صنعت خودرو سازی، راه آهن، تولیدکامیون های باری و غیره کاربرد فراوانی دارند. اما این روش علاوه بر مزیت های آن، معایبی نیز دارد که در ادامه این مبحث به آن اشاره می‌ کنیم.

فورجینگ یا آهنگری چه مزایایی دارد؟

فورجینگ یا آهنگری چه مزایایی دارد؟

با توجه به مزایا و معایب فورج یا آهنگری باید اشاره کنیم، فورج عبارتی است که در زبان انگلیسی به کار می‌ رود و به معنای ساختن نمونه از اشیا است. معادل واژه فورج در زبان فارسی، آهنگری است که در آن نیز همین فرآیند انجام می‌ شود. در ادامه به برخی از مزایای فورجینگ یا آهنگری می پردازیم.

  • از آنجا که در فرآیند فورج عملیات شدیدی روی قطعات انجام می ‌شود، کمتر پیش می آید که فرم نهایی دچار عیب و نقص باشد. به این ترتیب، قطعات فورج دارای کابرد فراوان و اطمینان بالایی هستند.
  • قطعاتی که با فورج یا آهنگری ساخته می شوند، به راحتی قابلیت جوشکاری دارند. به دلیل اینکه در این روش ساختار فلز از درون تلخیص می شود و مقاومت و انعطاف‌ پذیری فرم نهایی را افزایش می دهد. بنابراین برای تولید انبوه، استفاده از روش فورج توصیه می شود.
  • استفاده از روش فورج در تولید قطعات باعث می شود دقت و ثبات در طول فرآیند بیشتر شود.
  • قطعاتی که به روش فورج تولید می شوند، دارای ساختار فلز بهتری هستند و در برابر ضربه از خود مقاومت بالاتری نشان می دهند.
  • در فرآیند فورج، انرژی کمتری در مقایسه با سایر روش ها مصرف می شود. همچنین مصرف و اتلاف مواد نیز در آهنگری کمتر از دیگر روش هاست. علاوه بر این فورج از خواص مکانیکی و فیزیکی بهتری برخوردار است.

معایب آهنگری یا فورج چه هستند؟

معایب آهنگری یا فورج چه هستند؟

در ادامه مبحث مزایا و معایب فورج یا آهنگری لازم است اشاره کنیم که این روش دارای معایبی نیز است که در ادامه بیشتر به آن‌ها می پردازیم.  

  • در این قطعات کیفیت سطحی قابل قبولی مشاهده نمی شود و گاها دارای ترک های سطحی هستند که در برخی قسمت های آن دیده می شود. علاوه بر این داشتن گوشه های تیز و خمیده و روی هم افتادن لبه ها نیز از دیگر عیوب به شمار می روند.
  • از دیگر معایب آن می توان به محدودیت نوع فلزات اشاره کرد که تمام فلزات از قابلیت لازم برای آهنگری برخوردار نیستند. برای نمونه فلز چدن را نمی‌ توان به وسیله فورج مورد استفاده قرار داد. به دلیل اینکه چدن فلزی بسیار شکننده و ترد است. 
  • به منظور ساخت قالب های بزرگ در روش فورج، لازم است مراحل زیادی طی شود. ممکن است ابزارهای متفاوتی نیز برای مسطح کردن، شکل دادن و برشکاری مورد نیاز باشد که گاها این ابزارها در دسترس نیستند.
  • محصولات نهایی که در این شیوه ساخته می شوند، گاها دارای ایراداتی از جمله سایش، خستگی حرارتی، فرسایش و تغییر حالت‌ های غیر قابل اجتناب هستند.
  • برای ساختن قطعات فورج لازم است دانش کافی و تخصصی درباره مواد و خاصیت آن ها به دست آورد. به این معنا که باید از استحکام هر نوع ماده، چکش خواری آن، میزان تغییر ظاهر در برابر دما، اشکال قطعات و غیره اطلاعات تخصصی و کاملی کسب کرد.

جمع‌ بندی

با توجه به مزایا و معایب فورج یا آهنگری که به آن ها اشاره کردیم، اطلاعاتی به دست آوردیم. فورج یا آهنگری در تولید قطعات صنعتی بسیار کاربردی و ضروری است. به وسیله فورج می توان قطعات فراوانی که در صنعت خودرو سازی، تولید کامیون ها، وسایل کشاورزی، ابزارها و غیره استفاده می شوند، تولید کرد.

امروزه شرکت هایی هستند که در این زمینه فعالیت می کنند و یکی از آن ها کاوه ساخت است. این شرکت به عنوان تولیدکننده قطعات و تجهیزات صنعتی توانسته جایگاه خوبی را کسب کند. با توجه به نیروی کاری متخصص و متعهد در این شرکت و مدیریت یکپارچه، محصولات به بهترین شکل ممکن ساخته می شوند.

 

نوشتن دیدگاه