ریخته گری قطعات سنگین یکی از متداول ترین و رایج ترین فعالیت ها در صنعت است. فرایند تولیدی است که در آن معمولاً یک ماده مایع که عموما از فلز مذاب است را در قالبی که حاوی یک حفره توخالی به شکل دلخواه است، ریخته می شود و سپس اجازه می دهند تا طی فرایندهای مختلف سرد شود. قسمت جامد شده نیز به عنوان جسم ریخته گری شده شناخته می شود که برای تکمیل فرآیند از قالب خارج می شود یا در برخی موارد حتی قالب شکسته خواهد شد. در حقیقت مواد ریخته گری معمولاً از فلزات یا مواد مختلف است که پس از اختلاط دو یا چند جزء با یکدیگر به وجود خواهد آمد. در ریخته گری موارد سنگین اغلب برای ساختن اشکال پیچیده استفاده می شود که در غیر این صورت ساختن آن ها با روش های دیگر دشوار یا غیراقتصادی است. تجهیزات سنگین مانند تخت‌های ماشین ابزار، ملخ‌های کشتی و غیره را می‌توان به‌راحتی و در اندازه‌های مورد نیاز ریخته شود، نه اینکه با اتصال چند قطعه کوچک ساخته شوند. این یک تکه بودن خود عاملی اساسی بر استحکام قطعه خواهد بود.
ریخته گری قطعات سنگین چدنی در قالب ماسه به صورتی است که با استفاده از ماسه به عنوان ماده قالب مشخص می شود. همچنین بیش از 60٪ از تمام ریخته گری فلز از طریق فرآیند ریخته گری شن و ماسه تولید می شود.
قالب های ساخته شده از ماسه نسبتا ارزان هستند و حتی برای استفاده در ریخته گری به اندازه کافی نسوز هستند. علاوه بر ماسه، یک عامل اتصال مناسب که عموما خاک رس است با ماسه مخلوط می شود. این مخلوط معمولاً با آب، اما گاهی اوقات با مواد دیگر مرطوب می شود تا استحکام و انعطاف پذیری خاک رس ایجاد شود و سنگدانه برای قالب گیری مناسب باشد.
ریخته گری قطعات سنگین چدنی در قالب ماسه ای
برای ریخته گری چدن معمولاً از سیستمی قاب ها یا جعبه های قالب به نام فلاسک که حاوی شن و ماسه است، استفاده می شود. حفره های قالب با فشرده کردن شن و ماسه در اطراف مدل هایی به نام الگوها، با کنده کاری مستقیم روی ماسه یا با چاپ سه بعدی ایجاد می شوند. از طرحی که توسط یک طراح ارائه شده است، یک الگوساز ماهر با استفاده از چوب، فلز یا پلاستیکی، الگوی شی مورد نظر را می سازد. شن و ماسه را می توان آسیاب کرد، جارو کرد یا به شکل قطره درآورد که ابعاد این ذرات بین 0.5 تا 2 میلی متر خواهد بود. چدن مذاب شده که قرار است ریخته گری شود در طول انجماد منقبض می شود و ممکن است به دلیل سرد شدن غیر یکسان، سطحی غیریکنواخت داشته باشد. بنابراین، الگو باید کمی بزرگتر از محصول نهایی باشد، موردی که عموما با اصطلاح کمک هزینه انقباض در این حوزه شناخته می شود. حالا مدل اصلی خارج گردد. سپس باید تار رو و زیر را جفت کرد تا به خوبی قالب مستحکم شود. حال مواد مذاب را به داخل آن می ریزیم. مسیرهای ورود مایع مذاب شده به داخل حفره قالب، سیستم رانر را تشکیل می دهد و شامل اسپرو، فیدرهای مختلف و دریچه‌های ورودی است که سیستم رانر را به حفره ریخته گری متصل می کند. گاز و بخار تولید شده در طول ریخته گری با چدن از طریق ماسه‌های نفوذپذیر یا از طریق رایزرها خارج می شوند. علاوه بر الگوها، ماسه ساز می تواند از ابزارهایی نیز برای ایجاد سوراخ ها استفاده کند. سپس کافی است که سوراخ هایی که مذاب از طریق آن ریخته شده به طور کامل بسته شود و پس از انجام این کار و گذر زمان، آرام آرام قالب سرد شده و فرم اصلی به دست خواهد آورد. در مرحله پایانی، عموما با شکستن قالب جسم را از داخل آن خارج کرده و در صورت نیاز برای مراحل پرداخت ارسال خواهد شد.