فورج پودر یا آهنگری شیوه ای برای تولید است که در صنعت توسعه یافته فعلی مورد استفاده قرار می گیرد. در این روش از پودر فلز برای انجام فرآیندهای مربوطه بهره گیری می شود. با استفاده از این متد در تولید، امکان ساخت تمام قطعات به راحتی میسر می گردد. اغلب قطعات و محصولات تولید شده با استفاده از آهنگری پودری را نمی توان با روش های دیگری نظیر ریخته گری ساخت و تولید نمود. با توجه به اینکه صنایع نیازمند بهره گیری از قطعات بسیار دقیق هستند و تولید محصولاتی با این سطح کیفی با روش های معمول دشوار و در برخی مواقع غیر ممکن بوده، فورج پودری به شکل گسترده بکار گرفته می شود. در حال حاضر این شیوه که از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است، جایگزین شیوه های گذشته شده است. ریخته گری آهن از خدماتی است که توسط تیم کاوه ساخت انجام می شود. آدرس های آهنگری اصفهان را می توانید در این مقاله از سایت کاوه ساخت بیابید.
با روش آهنگری پودر آشنا شوید
آهنگری پودری شیوه ای نوین برای ارتقاء خواص مهندسی در تولید قطعات است که با بکارگیری آن مراحلی که در گذشته در روش متالورژی پودری مورد استفاده قرار می گرفت، حذف شده است. گام نخست در اجرای این روش، ساخت قطعه خام اولیه با استفاده از شکل دادن به پودر است. برای اجرای این مرحله از دستگاه پرس کامپکت استفاده می شود.
در تولید قطعه اولیه باید به توزیع وزنی و همچنین نحوه طراحی و ساخت آن دقت شود تا انتقال پودر به درستی صورت گیرد. زینترینگ بخش بعدی فرآیند آهنگری پودری است که پس از اتمام کامپکت کردن قطعات، در کوره های مخصوص انجام می شود. در این مرحله قطعات تولیدی به شکل دستی و در مواقع خاص به وسیله ربات در قالب بسته قرار داده می شوند. گاهی اوقات در فرآیند آهنگری پودری از پودرهای فلزی زینتر نشده استفاده می شود. این مسئله وابسته به دمای کاری و کاربرد مورد انتظار، است.
عملکرد دستگاه پرس در آهنگری پودری به صورت ضربه ای، هیدرولیک و اتومات است. این شیوه منجر به بهبود خواص مکانیکی قطعات به خصوص خستگی آنها می شود. میزان چگالی پودرهای زینتر شده در ارتقاء خواص مکانیکی قطعه های فولادی با آلیاژ کم و قطعات آهنی تاثیر زیادی بر جای می گذارد. ریخته گری چدن خاکستری به وسیله دستگاه های پیشرفته ای در مجموعه کاوه ساخت انجام می شود.
معایب فورج پودر چیست؟
یکی از موارد بسیار مهم در تولیدات صنعتی، ساخت قطعاتی با کیفیت است که از کارایی بالایی برخوردار بوده و نیازی به اجرای پروسه های ماشین کاری در رابطه با آنها وجود نداشته باشد. اگر چه امروزه روش فورج پودر به دلیل محاسن و مزایای زیاد، بسیار مورد استقبال واقع شده است اما این شیوه تولید نیز کاستی ها و معایبی دارد که نمی توان آنها را نادیده انگاشت.
بکار گیری از آهنگری پودری تنها در مواقعی توجیه اقتصادی دارد که هدف، تولید انبوه یک قطعه باشد. در غیر این صورت هزینه های راه اندازی خط تولید و تهیه قالب های مورد نیاز به حدی است که درآمد حاصل از ساخت قطعات، کفاف تامین مخارج را نخواهد داد. در نتیجه عملا تولید در این حالت بی معنی خواهد بود.
ایراد دیگر وارد به این روش تولید، مربوط به محدودیت ایجاد شده توسط قالب ها برای پودرهای فلزی است. در استفاده از قالب ها دست بازی برای تولیدکننده وجود ندارد و این مسئله می تواند شکل قطعات را دچار محدودیت نمایند. همچنین تولید قطعاتی که با پیچیدگی همراه است، با استفاده از این شیوه تولید، همواره موفقیت آمیز نیست چرا که متریال بکار رفته در ساخت، به طور همگن در تمام بخش های قطعه پخش نمی شوند. از این رو استفاده از این روش در پروژه هایی که پیچیدگی زیادی دارند، نامناسب خواهد بود.
یکی از مشکلات جدی استفاده از آهنگری پودری این است که قطعات ساخته شده با این شیوه، تلرانس زبری بیشتری را ایجاد می کنند. لذا برای انتخاب بین روش تولید باید به این مولفه نیز دقت شود. معظل دیگری که این شیوه برای تولیدکنندگان ایجاد می کند این است که فورج پودری برای بهبود ویژگی ها و خواص محصولات تولیدی نیازمند طی مراحل ثانویه می باشد.
مزایای فورج پودر چیست؟
همان طور که گفته شد، فورج پودری مزایای قابل توجهی دارد. لازم است تولید کنندگان برای ساخت هر قطعه، مجموعه محاسن و معایب روش های موجود را مورد بررسی قرار دهند و پس از تحلیل اطلاعات جمع آوری شده بهترین شیوه را برای تولید قطعه گزینش نمایند.
یکی از مزایای آهنگری پودری، ساخت قطعاتی با کیفیت و دقت بالا است. واضح است که اینگونه محصولات با نیاز متقاضیان فعال در صنعت کاملا مطابقت دارند. استفاده از این روش نه تنها ضایعات قراضه را با به حداقل رساندن تراشه کاهش می دهد بلکه برخی فرآیندهای موجود مورد استفاده در ساخت قطعات را نیز حذف می نماید.
فورج پودر امکان تولید ترکیباتی را فراهم می کند که با استفاده از سایر روش ها قابل دستیابی نیستند. به عنوان مثال این روش امکان تولید آلیاژهای مخلوط را میسر می سازد. به علاوه ساخت مواد با نقطه ذوب بالا با استفاده از این شیوه امکان پذیر است. این در حالی است که تولید مواد یاد شده با روش ریخته گری امکان پذیر نبوده و یا با سختی و دشواری زیاد صورت می گیرد.
فرصت تولید انبوه قطعات، که با استفاده از این شیوه فراهم می شود، فعالیت تولیدی را تبدیل به یک فرصت اقتصادی مطلوب برای ذی نفعان می نماید.
کاربردهای قطعات آهنگری پودری
قطعات تولید شده با روش آهنگری پودری به دلیل کیفیت و دقت موجود در ساخت آنها؛ در صنایع گوناگونی نظیر هوافضا، خودروسازی، صنایع الکترونیک و ... بکار گرفته می شود. همچنین بسیاری از صنعتگران به دلیل پایداری و سهولت فورج پودری، استفاده از آن را برای ساخت تولیدات خود در دستور کار قرار می دهند.
علاوه بر موارد فوق الذکر، از آهنگری پودری می توان برای پردازش مواد بهره گرفت. همچنین تولید سلول سوختی نیز با استفاده از این روش امکان پذیر است.
به طور کلی می توان گفت که مهم ترین متقاضی مصرف محصولات تولیدی با استفاده از این شیوه، صنعت خودروسازی است. تولیدکنندگان فعال در زمینه ساخت لوازم خانگی نیز از قطعات ساخته شده با استفاده از آهنگری پودری استفاده می نمایند. همچنین در ساخت اسباب بازی کودکان نیز از قطعات ساخته شده با روش فورج پودری، بهره گیری می شود. اطلاعات لازم درباره فورج کاری را می توانید در این مقاله از سایت کاوه ساخت بخوانید.
تمامی این مراحلی که گفته شد، توسط آهنگران کاوه ساخت انجام می شود. شما می توانید با خیال راحت کارهای خود را به این مجموعه بسپارید. آنها این کار را با تخصص کامل و در کمترین زمان ممکن انجام می دهند. برای کسب اطلاعات بیشتر می توانید با شماره تلفن های موجود در سایت کاوه ساخت تماس حاصل فرمایید.